你是否曾好奇，一款轻盈的AI眼镜背后，蕴含着怎样的制造奇迹？作为眼镜设计师，我最近深入研究了金属粉末注射成型（MIM）技术，这项工艺正在静悄悄地改变着我们佩戴智能眼镜的方式。
作为一名眼镜设计师，我一直在关注眼镜制造领域的最新技术。最近，一款华为AI眼镜的轻巧体验让我印象深刻，这促使我深入研究其背后的制造工艺——金属粉末注射成型（MIM）。
今天，就带大家深入了解这项正在改变眼镜行业的技术，看看它如何让我们的眼镜变得更轻、更坚固、更美观。
MIM技术：像塑料注塑一样成型金属
MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与粘结剂混合，通过注射成型制造复杂金属零件的技术。
简单来说，它就像是把金属变成了可以像塑料一样注射成型的材料。
工艺基本流程包括：混炼金属粉末与粘结剂、注射成型、脱脂和烧结。
这种工艺能够生产高精度、复杂三维结构的金属零件，材料粒径达2-15μm，制品相对密度超过95%。
为什么眼镜行业青睐MIM技术？
MIM技术在眼镜行业，特别是智能眼镜领域获得广泛应用，主要归功于它的几大优势：
能够成型高度复杂结构的零件：对于AI眼镜这类集成度高的设备，内部结构复杂，MIM技术可以一次性成型复杂结构，减少了组装环节。
制品尺寸精度高：MIM工艺的产品尺寸公差一般保持在±0.02左右，减少了后续加工需求。
材料利用率高：与传统CNC加工相比，MIM工艺更有效，过程中产生较少废物，大部分可回收或再利用。
适合各种金属材料：MIM适用于不锈钢、钛合金等多种材料，特别是钛合金这种既轻便又坚固，不过敏、耐腐蚀性优良的材料。
MIM技术在眼镜中的具体应用
在智能眼镜中，MIM技术主要应用于以下几个关键部件：
镜腿铰链和转轴：这是MIM应用最广泛的领域。精研科技为华为、小米AI眼镜提供的正是这些关键部件。这些转轴需要精确的阻尼感和长寿命，MIM技术能够满足这些要求。
超薄镜腿：AI眼镜需要轻量化设计，MIM可以制造出薄而坚固的镜腿结构。
镜框连接件：这些小型连接件需要高精度和一致性，MIM工艺非常适合。
内部结构件：AI眼镜内部有各种小型结构件，MIM技术能够一体化成型，提高整体强度。
钛合金：AI眼镜的理想材料
钛合金凭借其优异的性能成为AI眼镜的优选材料。它既轻便、又坚固，高质感、无磁、不过敏、耐腐蚀性优良。
钛合金拥有超高的比强度，同时重量又低于不锈钢，更耐划伤、防摔，足够耐用且不易弯曲。这些特性使得它非常适合用于AR/VR设备2。
亚马逊、枭龙、Rokid等厂商都推出了使用钛合金部件的AR设备。未来苹果推出AR、MR等头戴式设备也可能使用钛合金。
MIM技术面临的挑战与创新
尽管MIM技术优势明显，但也面临一些挑战：
钛合金性能优异，但硬度高、加工难度大、良率低，因此制品生产成本一直居高不下。这是由于热传导率低，钛合金加工硬化现象明显，常规的机加工方法加工难度大、加工效率低。
为了应对这些挑战，行业不断创新。精研科技在东莞的技术团队开发了防缩水结构件，通过在连接孔内设置增强骨，在连接孔与连接架两侧设置呈圆弧状的倒角槽，使整个结构件强度增加，在MIM注射烧结时不会出现缩水。
眼镜设计师眼中的MIM技术
作为一名眼镜设计师，我认为MIM技术为我们提供了更大的设计自由度。
传统金属加工方式限制了很多设计可能性，而MIM技术允许我们实现更加复杂和精巧的设计。
MIM技术特别适合小批量多品种的生产模式，这对于高端定制眼镜品牌来说是一个巨大优势。
我们可以根据不同的面部特征和审美需求，设计出更加个性化的眼镜款式。
未来展望：MIM技术在眼镜行业的发展趋势
随着智能眼镜市场的快速发展，MIM技术也将迎来更广阔的应用前景：
材料创新：未来会有更多高性能合金材料应用于MIM工艺，为眼镜设计提供更多可能性。
工艺升级：随着脱脂和烧结技术的改进，MIM工艺将能够生产更大尺寸的眼镜零件。
设计融合：MIM技术将与其他工艺如3D打印、CNC加工等结合，实现更加复杂的设计。
成本降低：随着技术普及和规模化生产，MIM工艺成本将逐渐降低，应用到更多中端产品中。
结语：拥抱技术变革，创造更好产品
MIM技术正在静悄悄地改变眼镜行业，特别是智能眼镜领域。
它让我们能够设计出更轻、更坚固、更符合人体工学的眼镜产品，提升了用户的佩戴体验。
作为眼镜设计师，我们需要不断学习和掌握新技术，将其转化为更好的产品体验。
MIM技术正是这样一个让我们能够突破传统制造限制，实现创新设计的工具。
未来已来，让我们一起期待更多采用MIM技术的优秀眼镜产品问世，为用户带来更好的视觉体验和佩戴感受！
金属粉末注射成型MIM是采用化学或热分解的方法将成型坯中的粘结剂脱除，通过烧结致密化得到产品。工艺流程：
1、炼胶：金属粉末和粘结剂按一定的比例混练形成均匀喂料。MIM技术中使用的粘结剂具有增强粉末流动性和维持坯状的功能。
2、注射成型：通过注射成型高温高压高速将喂料射入模具，喂料经水口流入模腔（根据产品的结构特点设计模腔的数量，以提高生产效率），经压实、冷却后形成注射坯。坯件具有一定的强度和密度。模腔的设计要考虑到烧结后坯体的收缩比，收缩比根据材料成分的不同而不同。
3、脱脂：脱脂后坯体98%的粘结剂将会脱除，只剩2%维持坯状。脱脂出炉时，金属粉末注射成型厂家会抽样品进行破坏性检测，如果坯体切碎时，粉末比较松软，则表示脱脂合格，如果切出来有硬块，则表示未达到脱脂标准。
4、烧结：烧结24小时，剩下的2%粘结剂，被全部脱完，烧结后产品具有高密度和良好的机械物理属性。
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