试模是注塑成型的关键阶段，直接影响产品品质和生产效率。常见问题包括 飞边（毛边）、缩痕（缩水）、熔接线（结合线）、缺胶、翘曲变形、流痕、气泡 等。以下针对这些问题的 根本原因 和 解决方案 进行系统分析，并提供 优化建议。
一、飞边（毛边、溢料）原因分析
1、合模力不足：锁模力 < 熔体压力（通常需≥1.5倍注射压力）。
2、模具问题：分型面磨损、排气槽过深（>0.03mm）、镶块配合不良。
3、工艺问题：注射压力/速度过高、保压时间过长、熔体温度过高。
4、材料问题：流动性太好（如PA、PP等低黏度材料）。
对策
1、调整设备：提高锁模力（检查设备是否匹配模具需求）。
检查模板平行度，避免偏载。
2、优化工艺：降低注射压力/速度（采用多段注射）。
缩短保压时间，降低熔体温度（防止材料降解）。
3、模具修正：修复分型面磨损，检查镶块间隙（≤0.02mm）。
减小排气槽深度（标准0.02~0.03mm）。
4、材料选择：改用高黏度材料（如PC、ABS）或添加填充剂（如玻纤）。
二、缩痕（缩水、凹陷）原因分析
1、保压不足：补缩阶段熔体无法充分填充收缩空间。
2、冷却不均：厚壁区域冷却慢，收缩更明显。
3、模具设计：筋位/BOSS柱过厚（>0.6倍主壁厚）。
4、材料问题：高收缩率材料（如PP、PE）。
对策
1、工艺优化：提高保压压力（阶梯式保压），延长保压时间。
降低熔体温度，优化冷却时间。
2、模具改进：增加冷却水路（重点冷却厚壁区域）。
修改胶位厚度（筋位≤0.6倍主壁厚）。
3、材料调整：改用低收缩率材料（如ABS、PC）或添加矿物填料。
三、熔接线（结合线）原因分析
1、熔体融合不良：两股熔体前锋相遇时温度过低或压力不足。
2、排气不良：熔接线处气体无法排出，阻碍熔合。
3、浇口设计：多浇口或孔洞导致熔体分流。
对策
1、工艺优化：提高熔体/模具温度（延长熔合时间）。
提高注射速度（但需避免飞边）。
采用“溢料井”工艺（将熔接线引导至非外观区）。
2、模具改进：增加熔接线位置的排气（排气槽或镶件排气）。
优化浇口位置（减少分流角度）。
3、材料选择：改用流动性更好的材料（如PA66+GF）。
四、缺胶（短射）原因分析
1、注射量不足：料量不够或射胶行程设置错误。
2、流动性差：熔体温度过低、注射速度太慢。
3、排气不良：模腔内气体无法排出，阻碍充填。
对策
1、增加注射量：检查射胶终点，调整计量行程。
2、提高流动性：提高熔体温度、注射速度。
3、改善排气：增加排气槽或采用真空排气。
五、翘曲变形原因分析
1、冷却不均：产品收缩不一致（如一侧冷却快，另一侧慢）。
2、内应力：保压过高或冷却过快导致分子取向不均。
3、结构设计：壁厚差异大，收缩不均。
对策
1、优化冷却系统：调整水路布局，确保均匀冷却。
2、调整保压：降低保压压力，延长冷却时间。
3、修改产品设计：优化壁厚，避免突变结构。
六、流痕（喷射纹）原因分析
1、浇口设计不良：直冲式浇口导致熔体喷射。
2、注射速度过快：熔体未平稳填充，形成蛇形流。
对策
1、修改浇口：改用扇形浇口或搭接式浇口。
2、调整注射速度：采用慢-快-慢多段注射。
七、气泡（真空泡）原因分析
1、排气不良：模腔内气体无法排出。
2、材料含水分：未充分干燥（如PA、PET需80~120℃烘干）。
对策
1、改善排气：增加排气槽或采用抽真空。
2、材料干燥：严格按材料要求烘干（如PC需120℃×4h）。
试模优化流程
1、先调注射速度/压力 → 再调温度 → 最后调保压和冷却。
2、记录每次调整的参数，建立稳定工艺窗口。
3、结合模流分析（Moldflow），提前预测缺陷。
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