PA66作为工程塑料里的“实力派”，凭借高强度、耐磨损、耐油污等优势，在汽车、电子、机械等领域应用广泛。但不少从业者在加工时却频频碰壁，要么制件外观有瑕疵，要么尺寸精度不达标，严重影响生产效率和产品质量。其实这些问题大多和PA66的吸湿性、结晶性等特性相关，今天就来盘点加工中最易出现的故障，帮你找准症结所在。
一、表面飘“银丝”、冒气泡，颜值和性能双受损
这是PA66加工中最频发的问题，制件表面常会出现细小的银白色丝状纹路，有的还伴随微小气泡凸起，尤其在浇口附近、壁厚突变处更明显。核心原因其实很简单——PA66吸湿性极强，若加工前干燥不彻底，原料中的水分在料筒250-270℃的高温下会变成水蒸气，这些水蒸气混在熔体里注塑成型，就会形成银纹和气泡。另外，原料里混了灰尘、油污，或是再生料比例太高，也可能引发这类问题。
二、光泽差、有流痕，制件看着“没质感”
很多时候加工出来的PA66制件，表面黯淡无光，还会沿着熔体流动方向出现明显的条状痕迹，大面积平板类制件尤其容易出现这种情况。主要诱因有三个：一是模具温度太低，PA66成型需要80-120℃的模具温度，温度不够的话，熔体快速冷却无法充分贴合模具表面；二是熔体温度偏低，流动性不足，注射速度或压力不够，熔体在模具里没法均匀铺展；三是模具表面有油污、划痕，或是原料里有杂质，都会影响制件光泽度。
三、熔接痕明显，轻轻一折就断裂
在多浇口制件或有孔洞的部位，常会出现一道明显的线条，这就是熔接痕。不仅影响外观，更要命的是熔接痕区域的强度会大幅下降，装配或使用时很容易在此处断裂。这是因为PA66熔体冷却速度快，分流的熔体在模具内汇合时温度已经大幅下降，分子链没法充分融合。要是模具温度、熔体温度不够，或是注射速度太慢，熔接痕问题会更严重。
四、制件翘曲变形，尺寸根本不达标
薄壁、长条状或不对称结构的PA66制件，冷却后很容易出现弯曲、扭曲的情况，尺寸波动也很大，同一批次的产品可能都存在差异。这和PA66的结晶特性有关，它结晶时会产生较大的体积收缩，要是制件各部位冷却速度不均，结晶度不一样，内部应力就会失衡，进而引发翘曲变形。另外，模具浇口位置不当、冷却系统分布不均，或是注射压力、保压时间设置不合理，也会导致尺寸精度失控。
五、制件脆断没韧性，使用中易损坏
正常的PA66制件韧性较好，但若加工后出现轻微外力就断裂，断裂面还很光滑，说明韧性已经严重下降。这大概率是原料干燥过度，或是加工温度太高，导致PA66分子链降解，力学性能受损；也可能是模具温度太低，制件结晶不均匀；要是再生料比例过高，或是原料里混了降解料，也会让制件变得脆硬易断。
六、加工中频繁“卡壳”，生产效率大受影响
除了制件本身的问题，加工过程中还可能出现熔体破裂、粘模、下料不畅等故障。比如熔体从喷嘴挤出时表面粗糙、出现波纹，这是因为熔体温度偏低或注射速度太快，剪切力过大导致的；制件粘在模具上脱不下来，多半是模具温度太高、脱模斜度不足，或是注射压力、保压时间太长；原料在进料口结块堵塞，则是因为原料吸潮后受热结块，或是进料段温度设置不当。
其实PA66加工的问题大多有迹可循，核心就是把控好“干燥”和“温度”两个关键环节——加工前务必将原料在100-120℃下干燥4-6小时，确保含水量降至0.2%以下；再根据制件结构优化模具设计，精准控制熔体温度、模具温度等工艺参数，大部分故障都能有效规避。
你在PA66加工中还遇到过哪些棘手问题？欢迎在评论区留言交流～
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