2026年1月28日，GB/T 24810.1-2026《起重机 限制器和指示器 第1部分：通则》正式发布，将于8月1日实施，替代2009版旧标。作为起重机安全核心部件的通用规范，本次修订全面对接ISO 10245-1:2021国际标准，在术语定义、设备性能、检测要求等方面做出重大调整，直接影响所有起重机的设备整改、日常运维与合规管理。
从事起重机安全领域30年，经手过数千台设备的限位器调试与故障排查，深知这类“保命装置”的标准升级对现场管理的重要性。本文将清晰拆解新老标准的核心区别，同时给出管理人员可直接落地的工作清单，建议收藏并转发给一线运维团队。
一、新老标准核心区别：从“基础防护”到“全流程可控”
本次修订是该标准自2009年首次发布后的第一次全面修订，核心变化集中在术语规范、设备性能、数据记录、检测要求四大维度，所有调整均围绕“提升设备可靠性、实现安全可追溯”展开，具体区别如下：
1. 术语体系全面更新，与国际标准完全接轨
新标对核心术语做了统一更名和定义修正，消除旧标中术语模糊、与实际作业脱节的问题，同时新增关键术语，适配智能化发展需求：
• 更名类：将“起升限位器”“回转限位器”统一改为起升限制器/回转限制器，“大车/小车行程限位器”改为运行行程限制器，“控制台限位器”改为控制站位置限制器，更名后更贴合设备实际功能；
• 修正类：重新定义“额定起重量”“额定起重量限制器/指示器”，明确载荷计算需包含吊具、索具等附属重量，杜绝现场“只算净吊重”的违规操作；
• 新增类：首次纳入事件记录器/数据记录器术语及定义，将数据记录作为限制器/指示器的必备功能，为安全追溯提供标准依据。
2. 设备性能要求升级，新增“自检测”强制要求
旧标仅对限制器/指示器的基础防护功能做了规定，新标则强化了设备本身的可靠性，新增设计、安装及自检测要求，从源头规避“装置失效却未发现”的隐患：
• 核心要求：所有限制器/指示器应能对自身的电路和响应进行功能自检，自检结果需清晰反馈（如指示灯、显示屏提示），杜绝设备故障后仍“无提示运行”；
• 安装要求：明确限制器/指示器的安装位置需避免振动、粉尘、水汽等环境干扰，与起重机控制系统的联动需做冗余设计，防止单一线路故障导致防护失效；
• 指示器精度：微调额定起重量指示器的报警阈值，将旧标中“92±5%”的模糊要求做量化修正，与国际标准的精度要求保持一致，减少现场标定争议。
3. 简化日常管理要求，删除冗余条款
新标基于现场实际作业需求，删除了旧标中无实际操作价值的冗余条款，让管理人员的日常工作更聚焦核心：
• 删除额定起重量指示器日常检查的硬性规定，并非取消检查，而是将检查要求融入整体设备运维体系，避免重复管控；
• 删除使用信息中关于涂装的警示条款，因涂装要求已在起重机整机标准中明确，无需在部件标准中重复提及；
• 简化限制器与起重机其他系统的联动表述，让现场调试、故障排查的技术要求更清晰，降低一线人员的理解成本。
4. 重构检查规范，适配全生命周期管理
旧标对检查的要求较为笼统，新标则重构了第5章“检查”的全部内容，将检查与设备的设计、生产、安装、使用、维保全生命周期绑定：
• 明确出厂检查、安装验收检查、定期检查的不同要求和检测项目，避免“一刀切”式检查；
• 要求检查记录需与事件记录器/数据记录器的信息联动，做到“检查结果可验证、设备状态可追溯”；
• 强化对检查人员的资质要求，明确非专业人员不得进行限制器/指示器的校准、拆机检查等操作。
二、8月1日前，起重机管理人员必做的6项核心工作
新标将于2026年8月1日正式实施，新制造设备需直接符合新标要求，在用设备需在规定期限内完成整改，结合现场实操经验，管理人员需按“整改-校准-制度-培训”四步走，完成以下6项工作，确保合规：
1. 全面设备排查，锁定需整改/升级的设备清单
立即组织对场内所有起重机的限制器、指示器进行全量排查，重点核查3类设备：
• 无自检功能的限制器/指示器：8月1日前完成加装或更换，确保设备能自主检测电路和响应故障；
• 术语更名后与新标不符的老旧设备：如仍标注“起升限位器”的设备，需完成标识更新，核心性能未达标的直接更换；
• 无数据记录功能的设备：按新标要求加装事件记录器/数据记录器，确保载荷、报警、故障等信息可存储、可查询。
2. 完成设备校准与标定，留存第三方检测报告
所有限制器/指示器需重新按新标要求校准，重点做好2项工作：
• 按新标定义的“额定起重量”重新标定载荷阈值，务必将吊具、索具重量纳入计算，避免因标定偏差导致的超载隐患；
• 邀请具备特种设备检测资质的第三方机构进行校准，出具正式检测报告，报告需包含自检功能、联动功能、精度等核心指标的检测结果，作为合规依据。
3. 修订设备运维制度，明确自检与检查要求
结合新标要求，修订场内《起重机限制器/指示器运维管理制度》，核心明确3点：
• 日常自检要求：规定操作人员班前需启动设备自检测，自检不合格的严禁开机，同时做好自检记录；
• 定期检查频次：明确出厂、安装、季度/年度检查的具体项目和责任人，删除旧标中冗余的检查条款，聚焦核心指标；
• 故障处置流程：规定限制器/指示器故障后，需立即停机，严禁“拆除防护继续作业”，故障处置记录需与数据记录器信息同步存档。
4. 完善设备档案，实现全生命周期追溯
以新标新增的“事件记录器/数据记录器”为核心，完善“一机一档”：
• 档案中需包含设备的设计、安装、校准、故障、维保记录，以及数据记录器的历史信息；
• 所有记录实现电子化存储，至少留存180天，便于监管检查和事故溯源；
• 明确档案更新责任人，确保设备状态变化后，档案能及时同步。
5. 组织全员专项培训，覆盖管理与一线操作层
新标的术语更新、自检要求对人员操作提出新要求，需在7月底前完成全员培训，培训重点包含：
• 新标核心术语定义、设备性能要求，让管理人员能准确判断设备是否合规；
• 限制器/指示器自检功能的操作方法，让一线操作人员能独立完成班前自检；
• 故障识别与应急处置，重点培训自检不合格、指示器报警等场景的处理流程，杜绝违规操作。
6. 建立联动管控机制，衔接起重机安全监控系统
新标并非孤立存在，需与起重机安全监控系统（如造船门机新标GB/T 27997-2026的要求）联动，管理人员需：
• 将限制器/指示器的自检数据、报警数据、故障数据接入场内起重机安全监控平台，实现集中监控；
• 设定系统预警阈值，当多台设备出现同类故障时，系统自动预警，便于批量排查和维保；
• 确保限制器与起重机起升、运行等机构的联锁功能有效，异常时能自动切断动力，实现“双重防护”。
三、写在最后：限制器/指示器的安全，重在“落地执行”
作为起重机的“安全第一道防线”，限制器和指示器的标准升级，本质是从“被动防护”向“主动可控”的转变。新标对接国际标准的调整，不仅是为了合规，更是为了让现场管理更贴合实际作业需求，减少因设备模糊、操作不规范导致的安全事故。
作为深耕起重机超载限制器领域30年的企业，我们见证了行业标准从基础规范到精细化、智能化的迭代，也积累了数千台设备的整改、校准、运维经验。针对本次GB/T 24810.1-2026新规，我们可提供符合新标要求的超载限制器/指示器产品、起重机安全监控系统、起重机管理平台，以及设备排查、校准、制度修订的全流程落地服务，用30年的专业积淀，帮各位管理人员快速完成合规整改，筑牢起重机安全防线。
最后提醒：8月1日新规实施后，监管部门将按新标开展特种设备检查，未完成整改的设备将被判定为“重大安全隐患”，务必提前规划，避免因合规问题影响生产。
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